시트용
금속 전단기- ISO 13918 (금속 절단 품질) 및 ANSI B 11. 4 (전단 안전) 와 같은 표준을 준수해야 하는 제조의 중요한 자산 - 체계적인 유지 보수는 운영 신뢰성, 작업자 안전 및 비용 통제의 초석입니다.일반적인 지침과는 달리, 이 프레임워크는 기술 사양, 업계 측정 단위 및 OEM 관련 관행을 통합하여 유압, 기계 및 공압 전단 유형에 맞게 관리하여 예상치 못한 가동 중지 시간을 최소화하고 (대용량 숍의 경우 시간당 2, 000 ~ 5, 000 달러의 비용) 기계 수명을 30 - 40% 연장합니다.
1.기초 단계: 전단기술 프로파일을 이해하십시오.
유지보수를 시작하기 전에 기계의 설계에 따라 일정을 정렬하십시오. 각 전단 유형은 목표 관리가 필요한 고유한 시스템에 의존합니다.
| 전단 유형| 핵심 운영 원칙| 중요한 구성요소|주요 기술 사양|
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| 수압 가위 (Hydraulic Shears)| 유압 실린더 (15 - 20 MPa 압력) 드라이브 블레이드 하강; 서보 밸브 조절 힘| 유압 manifold, 피스톤 씰, 블레이드 간격 조절기|최대 전단 두께: 3 - 25 mm (200 - 1, 000 톤 모델); 오일 점도: ISO VG 46 (5 - 40 ° C 주변)|
| 기계 가위 (Mechanical Scissors)| 플라이휠 (1, 200 - 1, 800 RPM) + 크랭크축은 기계적 힘을 전달하며, 클러치 제어주기| 클러치 라이닝, 크랭크축 베어링, 스트로크 리미터|사이클 속도: 15 - 25 절단 / 분; 최대 전단력: 50 - 500 톤|
| 공압 가위 (Pneumatic Shears)| 압축 공기 (6 - 8 bar) 는 블레이드 움직임을 활성화합니다. 얇은 시트 (≤ 3 mm) 에 적합합니다.| 공기 필터, 솔레노이드 밸브, 압력 조절기| 공기 소비량: 0. 5 - 1. 2 m 3 / min; 블레이드 이동: 10 - 30 mm|
실행 가능한 팁: 기계의 일련 번호를 OEM 의 SOP 와 상호 참조하여 블레이드 재료를 확인합니다 (예:스테인레스 스틸의 경우 H 13 공구 강철, 연강의 경우 9 CrSi) 및 유압 오일 변경 간격 - 일반 부품 또는 유체는 구성 요소 수명을 50% 줄일 수 있습니다.
2.일상 검사: 일일 / 주간 / 월간 프로토콜 (수량화 된 검사)
사전 예방적 검사는 전단 고장의 70% 를 포착합니다 (예: [중고] 에스컬레이션하기 전에 블레이드 정렬 불일치, 유압 누출다음은 업계 모범 사례와 일치하는 데이터 기반 검사를 제공합니다.
2.1일일 검사 (시작 전 5 - 10 분)
안전에 중요한 고마모성 부품에 중점을 둡니다.
- 블레이드 : 니크 (> 1 mm = 교체) 또는 둔감 (반사 모서리 손실) 을 확인합니다. 필러 게이지로 블레이드 간격을 확인합니다 (≤ 0. 02 mm / 100 mm 블레이드 길이를 초과하면 버스가 ISO 13918 클래스 2 에 부합합니다).
- 유압 시스템 : 호스 부풀기 / 균열 검사; 오일 레벨 확인 ( "MIN / MAX" 표지 사이); 압력 게이지 모니터링 (파동 ≤ ± 0. 5 MPa - 스파이크는 밸브 막힘을 나타냅니다).
- 안전 기능: 비상 정지 (E - stop) 응답 시간 (≤ 0. 1 s) 테스트; 안전 광막 (IEC 61496 유형 4) 이 방해될 때 작동을 중단하는지 확인합니다.
- 기계적 연결: 느슨한 블레이드 홀더 볼트를 조기 (M 16 볼트: 토크 렌치를 통해 80 - 100 N · m 토크).
2.2주간 유지 보수 (30 - 45 분)
목표 잔해 축적 및 윤활 - 조기 마모의 근본 원인:
- 딥 클리닝: 저압 공기총 (≤ 5 bar) 을 사용하여 블레이드 가이드 레일 및 크랭크샤프트에서 잔해를 제거합니다 (고압으로 입자가 베어링으로 밀려갑니다). ISO VG 46 오일 (노스 방지) 을 촉촉한 비틀 없는 천으로 유압 manifold 를 닦습니다.
- 윤활 : 블레이드 피벗점 (점당 3 - 5 g), 가이드 레일 슬라이드 (그리스 총과 바늘 노즐) 및 기계적 전단 클러치 링크에 NLGI Grade 2 리튬 그리스를 적용합니다.과도한 윤활을 피하십시오 - 과도한 그리스는 먼지를 끌어 당깁니다.
- Pneumatic 시스템 : 공기 수신기에서 물을 빼고 압력강하가 0. 5 bar 를 초과하면 공기 필터 요소를 교체합니다 (일관된 블레이드 작동 속도 보장).
2.3월간 검사 (1 - 1. 5 시간)
숨겨진 문제를 해결하기 위해 시스템 레벨 검사를 수행합니다.
- 블레이드 정렬 : 레이저 정렬 도구를 사용하여 평행도를 확인합니다 (오차 ≤ 0. 01 mm / m); 절단 모서리가 테이퍼가 > 0. 1 mm / m ( 치수 표준에 부합하지 않음) 인 경우 측면 가이드를 조정합니다.
- Hydraulic Seals & Hoses : 실린더 로드에서 긁힌 점이 있는지 확인합니다 (> 0. 1 mm 깊이 = 연마); 오일이 누출되면 니트릴 고무 씰을 교체하십시오 (일반 씰이 3 배 더 빨리 고장납니다).
- 전기 구성 요소: 배선이 마모되었는지 검사 (OSHA 1910. 212); 터미널 블록을 조임 (16 AWG 와이어의 경우 3 - 5 N · m); 테스트 제한 스위치 (활성화 후 0. 2 s 이내에 전원을 차단합니다).
- 녹 방지: 숍 습도가 60% RH 보다 높으면 녹 방지 오일 (WD - 40 Specialist Corrosion Inhibitor) 을 노출된 금속 부품에 적용합니다.
3.중요한 시스템 유지 보수: 유압, 블레이드 및 전기 안전
이러한 시스템은 전단 수리의 80 % 를 차지합니다 - 방치하면 재앙적인 고장 (예: (Blade collapse, hydraulic fires)
3.1유압 가위 시스템 (Hydraulic Shears)
- 오일 유지 보수: 1, 000 - 2, 000 운영 시간마다 유압 오일을 교체하십시오 (중무 사용의 경우 1, 200 시간으로 단축: 10 mm + Q 235 강철의 매일 전단).입자 카운터 (NAS 등급 8 또는 더 나은 - 오염이 서보 밸브를 손상) 를 사용하여 오일 청결을 테스트합니다.
- 필터 교체: 500 시간마다 오일 필터를 교체하십시오; 압력 필터를 교체하십시오. 압력 차이 > 0. 3 MPa필터를 재사용하지 마십시오 - 그들은 5 - 25 μ m 의 연마 입자를 잡습니다.
- 공기 분출: 블레이드가 고르지 않게 움직이면 실린더에서 공기를 분출합니다 (유가 안정적으로 흐를 때까지 분출 밸브를 열고 거품이 없습니다).공기는 압력 스파이크 (최대 30 MPa) 를 일으켜 호스가 파열됩니다.
3.2블레이드 유지 보수 (모든 전단 유형)
블레이드 직접 충격 절단 품질 - 둔한 블레이드 기계 부하를 25 - 30% 증가:
- 날카로운 스케줄: 날카로운 경우: 1 절단 모서리에 버런 > 0. 1 mm; 2 전단 힘은 15% 증가 (압력 게이지를 통해 모니터링); 3 절단 모서리 마모 > 0. 2 mm.표면 연삭기 (0. 005 mm 공급 속도) 를 사용하여 원래 블레이드 각도를 유지합니다 (온강의 경우 8 - 12 °, 스테인레스 스틸의 경우 15 - 20 °).
- 교체 기준: 1 Chipping > 1 mm; 2 Straightness error > 0. 03 mm / m; 3 Hardness < HRC 55 (휴대형 경도 테스터로 테스트) 의 경우 블레이드를 교체하십시오.항상 쌍으로 교체하십시오 - 부합하지 않은 마모가 균일하지 않은 절단으로 이어집니다.
- 간격 조정: 블레이드 간격을 재료 두께의 5 - 10% 로 설정합니다 (예: 0. 5 mm 간격 ( 10 mm 강철의 경우 ) 디지털 두께 게이지 사용.
3.3전기 및 안전 시스템 Electrical & Safety Systems
IEC 60204 (Industrial Electrical Safety) 에 대한 준수는 협상할 수 없습니다.
- E - Stop & Light Curtain : 테스트 E - 중지 매달 (제어뿐만 아니라 모든 드라이브 전력을 차단); 연간 조명 커튼을 교정 (검지 높이 ≤ 10 mm, 응답 시간 ≤ 0. 02 s).
- 모터 관리 : 1 시간 후 모터 온도를 확인 (적외선 온도계를 통해 ≤ 70 ° C 터치 온도); 테스트 절연 저항 (메가오름 미터와 함께 500 V DC 에서 ≥ 1 MΩ).
- 비상 재지정: 유압 전단 수동 재지정 밸브 (전력 손실 시 블레이드 수축 가능) - 분기별 테스트를 확인합니다.
4.운영자 교육: 유지보수의 첫 번째 라인
"기계 고장 " 의 80% 는 TPM (Total Productive Maintenance) 에 대한 부적절한 운영 - 트레인 작업자에서 비롯됩니다.
- 핵심 기술: 작업자는 재료 두께에 따라 블레이드 간격을 조정해야 합니다 ( "일체 적합" 설정 없음), 비정상적인 소리를 인식해야 합니다 (예:유압 밸브의 가동성 = 압력 문제 ) 를 매일 윤활합니다.
- 작동 제한: 기계의 등급보다 두꺼운 재료를 절단하는 것을 금지합니다 (예: 100-톤 전단은 15 mm 강철을 절단할 수 없습니다 - 크랭크축 구부러짐을 일으킬 수 있습니다) 또는 안전 기능을 우회합니다.
- 갱신 교육: 분기별 세션으로 새로운 프로토콜을 검토합니다 (예:업데이트된 오일 사양) 과 사고 사례 연구.
5.문서화 및 전문 유지 관리
- 유지 관리 로그: CMMS 사용 (예:검사, 수리 및 운영 시간을 추적합니다.로그는 반복되는 문제를 식별합니다 (예:빈번한 블레이드 둔화 = 낮은 재료 품질) 및 보증 청구 지원.
- 전문 서비스 : OEM 기술자의 연간 방문을 예약하십시오 : 1 크랭크샤프트 런아웃 테스트 (기계 가위용 ≤ 0. 02 mm); 2 유압 밸브 보정 (유량 미터를 통해 유량 5 - 10 L / min); 3 기어박스 오일 분석 (금속 입자 > 200 ppm 의 경우 교체).
